Главная » Учебно-методические материалы » ЭКОНОМИКА, ОРГ-ЦИЯ И УПР-НИЕ ПРЕДПРИЯТИЕМ » Экономика и управление предприятием: конспект лекций. Непомнящий Е.Г. |
21.12.2011, 02:47 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
7.6. Организация поточного производства Поточное производство является наиболее эффективной формой организации производственного процесса. Признаки поточного производства: - закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест; При поточном производстве реализуются принципы: Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия. Расположение поточных линий (планировка) должна обеспечить: - прямоточность и кратчайший путь движения изделия; Примеры расположения оборудования и пути движения изделия приведены на рис. 7.10 и 7.11. Рис. 7.10. Движение изделия по поточной линии при расположении оборудования: Рис. 7.11. Схемы движения изделий по поточным линиям: Транспортные средства в поточном производстве В поточном производстве применяются разнообразные транспортные средства (табл. 7.3). Таблица 7.3 Классификация транспортных средств в поточном производстве
В машиностроении и приборостроении широко применяются конвейеры — транспортные средства, служащие для транспортировки изделия или транспортировки и выполнения на нем рабочих операций и регламентирующие ритм работы поточной линии, то есть, играющие организующую роль в потоке. Если конвейер служит для перемещения изделий и поддержания ритма работы линии путем четкого адресования изделий по рабочим местам, он называется распределительным, если он служит и местом выполнения операции — называется рабочим. Основы расчета и организации поточных линий При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций. Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии. Исходные данные расчета такта: - производственное задание на год (месяц, смену); Такт поточной линии рассчитывается по формуле r = Fд / Qвып, где r — такт поточной линии (в мин.); Fд = Dраб Ч dсм Ч Tсм Ч kпер Ч kрем, где Dраб — число рабочих дней в году; kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм, где Тпер — время планируемых внутрисменных перерывов; Классификация поточных линий приведена в табл. 7.4 Таблица 7.4 Классификация поточных линий
При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных), такт r рассчитывается по формуле r = Fд / Qзап, где Qзап — количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт): Qзап = Qвып Ч kзап, где kзап — коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий (a); kзап = 1/a. Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных по всем операциям линии a = a1 Ч a2 Ч ... Ч an. Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени. Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса: или , где — расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии; Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа. Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как . Количество оборудования (рабочих мест) на всей поточной линии , где чоп — число операций технологического процесса. Явочное количество рабочих (Ряв) равно количеству рабочих мест на поточной линии с учетом многостаночного обслуживания: , где kмо — коэффициент многостаночного обслуживания; , где S Рi — численность рабочих участка. Общее число рабочих на поточных линиях определяется как среднесписочное: , где Рсп — среднесписочное число рабочих поточной линии; Скорость движения конвейера (V): - при непрерывном движении конвейера V=L / r; где L — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, то есть шаг конвейера (м); Задел — производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях. Различают следующие виды заделов: - технологический; Технологический задел (Zт) — детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся непосредственно в процессе обработки: , где — число рабочих мест на каждой операции; Транспортный задел (Zтр) — количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах. При непрерывном движении конвейера Zтр =LркР / V, где Lрк — длина рабочей части конвейера (м); При периодической транспортировке Транспортный технологический заделы зависят от параметров оборудования, тех. процессов. Резервный (страховой) задел создается для нейтрализации последствий, связанных со случайным характером выхода изделия в брак, перебоев в работе оборудования и др. где Тпереб — время возможного перебоя поступления изделий с данной операции на операцию, подлежащую страхованию (мин); Оборотный межоперационный задел на линии — количество заготовок (деталей, сборочных единиц), находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно колеблется от максимума до нуля и наоборот. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется разностью производительностей смежных операций: , где Тсовм — время совместной работы оборудования на обеих операциях (в мин); Синхронизация — процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации: - дифференциация операций; 7.7. Организация автоматизированного производства Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию. При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки — полностью или частично сокращается ручной труд. В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования — ручное. Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ). Автоматическая поточная линия — комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет функции наладки, контроля за работой оборудования и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ: - автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека); Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия — ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий. Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д. Примерная структура автоматизированного производственного подразделения приведена на рис. 7.12. Рис. 7.12. Структурный состав автоматизированного производственного подразделения В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворить требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции. Методы повышения гибкости автоматизированных производственных систем: - использование автоматизированных систем технической подготовки производства (САПР); Однако следует заметить, что любая универсализация требует значительных дополнительных затрат и при ее применении необходим взвешенный экономический подход на базе маркетинговой информации и исследований. Автоматические поточные линии эффективны в массовом производстве. Состав автоматической поточной линии: - автоматическое оборудование (станки, агрегаты, установки и т.д.) для выполнения технологических операций; В состав автоматических линий последнего поколения также включаются электронные устройства: 1. "Умные супервизоры" с мониторами на каждой единице оборудования и на центральном пульте управления. Их назначение — заблаговременно предупреждать персонал о ходе процессов, происходящих в отдельных агрегатах и в системе в целом и давать инструкции о необходимых действиях персонала (текст на мониторе). Например: - негативная тенденция технического параметра агрегата; 2. Статистические анализаторы с графопостроителями, предназначенные для статистической обработки разнообразных параметров работы АПЛ: - время работы и простоев (причины простоев); 3. Диалоговые системы селективной сборки (т.е. подбор параметров относительно грубо (неточно) обработанных деталей, входящих в сборочную единицу, сочетание которых обеспечивает высококачественные параметры сборочной единицы). На предприятиях машиностроения и приборостроения применяются автоматические линии, отличающиеся между собой как по технологическим принципам действия, так и по формам организации. Классификация и характерные особенности автоматических поточных линий приведены в табл. 7.5. Таблица 7.5 Классификация автоматических линий
При проектировании автоматических поточных линий выполняется ряд расчетов. В основном они не отличаются от расчетов неавтоматизированных линий, но имеются некоторые особенности. Такт АПЛ определяется по формуле , где r — такт АПЛ (мин); При величине нормы времени отдельной операции линии больше такта линии за такт принимают норму времени лимитирующей операции. В бункерных (гибких) АЛ образуются заделы : - компенсирующие; Компенсирующие заделы АПЛ (Zk) образуются при разной производительности сменных участков АПЛ: , где Тк — период времени для создания компенсирующего задела, т.е. промежуток времени непрерывной работы сменных участков АПЛ с разными тактами работы, мин; Пульсирующие заделы создаются для поддержания ритмичности выпуска продукции. Их назначение — предупредить аритмию хода производственного процесса на отдельных операциях АПЛ. 7.8. Гибкое интегрированное производство Повышение нестабильности рынка, усиление конкурентной борьбы за потребителя между производителями, практически неограниченные возможности научно-технического прогресса привели к частой сменяемости продукта. Главным фактором в конкурентной борьбе стал фактор времени. Фирма, которая может за короткий срок довести идею до промышленного освоения и предложит потребителю высококачественный и относительно дешевый товар, становится победителем. Быстрая сменяемость продукции и требования ее дешевизны при высоком качестве приводит к противоречию: - с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования; Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что не приемлется рынком. Такая ситуация возникла в 60-х годах нашего столетия и, естественно, перед станкостроительными фирмами стала задача создания нового оборудования, которое бы удовлетворяло следующим требованиям: - универсальности, то есть легкой переналаживаемости (функциональной инвариантности); И такое оборудование было создано. К нему относятся: - "обрабатывающие центры" механической обработки с УВМ (с многоинструментальными магазинами (до 100 и более инструментов), с точностью позицирования изделия относительно инструмента 0,25 мкм, с "умными супервизорами" функционирования всех систем, с активным контролем и автоматической подналадкой инструмента); Этот список можно продолжать довольно долго. На базе перечисленного оборудования созданы: - вначале гибкие производственные модули ГИМ (обрабатывающий центр, робот-манипулятор, автоматизированный склад, УВМ); При создании гибкой производственной системы происходит интеграция: - всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки; В результате системы ГИП имеют следующие структурные составные части: - автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС); Организация ГПС показана на примере гибкой автоматической линии по изготовлению корпусных деталей фирмы "Тойота" (блоков цилиндров автомобильных двигателей) (рис. 7.13).
Рис 7.13. Гибкая автоматическая линия обработки корпусных деталей Гибкая автоматическая линия предназначена для обработки 80 наименований автомобильных блоков цилиндров, изготавливаемых по заказу в любой последовательности. Линия состоит из следующих компонентов: - 4-х обрабатывающих центров (1) с инструментальными барабанами с 40 инструментами; Заготовки с обработанными базовыми (технологическими) поверхностями поступают по транспортеру 12 на шариковый стол, где с помощью ручного манипулятора устанавливаются на специальные приспособления — "спутники" (палеты). На каждую заготовку приклеивается магнитный информационный носитель, в котором содержится информация о заготовке (номер, материал и т.д.). По команде оператора робот-штабелер устанавливает "спутник" с закрепленной на нем заготовкой в любую свободную ячейку склада заготовок. Считывающее устройство ячейки передает информацию на УВМ участка. При освобождении от работы любого обрабатывающего центра 1 УВМ линии, в соответствии с оперативным планом производства, переданным с УВМ участка изготовления блоков цилиндров, дает команду роботу-штабелеру 7 склада заготовок 6 на подачу в обработку очередной заготовки определенного типоразмера. Робот-штабелер извлекает спутник с необходимой заготовкой из ячейки склада и устанавливает на одну из дорожек автоматического транспортера, который получает команду от УВМ о доставке "спутника" с заготовкой к свободному обрабатывающему центру (ОЦ). Остановка заготовки против заданного ОЦ достигается вращением роликов транспортера с автономными приводами от склада до заданного места, а остальные ролики остаются неподвижными. Одновременно с командой роботу-штабелеру на подачу заготовки УВМ переписывает программу обработки указанной заготовки на программоноситель обрабатывающего центра, который за время движения заготовки по транспортной системе меняет инструмент для выполнения первого перехода операции и устанавливает необходимые режимы обработки, то есть полностью подготовлен для работы с новой (совершенно другой по параметрам обработки) заготовки. Робот-манипулятор 4, также по команде УВМ, перемещается по рельсовой дорожке к свободному обрабатывающему центру и производит перегрузку с транспортера 8 на рабочий стол обрабатывающего центра, где автоматически (с помощью байонетных зажимов) "спутник" с заготовкой закрепляется и производится полная обработка блока цилиндров. По окончании обработки "спутник" с готовой деталью перегружается на транспортер, а с транспортера — в моечную машину 3. После мойки и сушки таким же образом обработанная деталь поступает на контрольную машину, где контролируется по программе, переданной с УВМ. В случае соответствия параметров с заданными готовая деталь поступает по транспортной системе в склад готовых изделий, о чем получают информацию УВМ линии. Перед помещением в склад готовых изделий оператор снимает готовую деталь со "спутника", который возвращается на склад заготовок. В случае, если контролируемые параметры изделия не соответствуют заданным, контрольная машина вызывает оператора, который принимает решение. При необходимости по команде оператора контрольная машина распечатывает результаты контроля. С целью экономии рабочего времени контроль за состоянием инструментов в инструментальном барабане и его смена производится вне обрабатывающего центра на специальном рабочем месте. Для этого инструментальный барабан снимается мостовым краном со специальным поворотным устройством и тут же устанавливается новый барабан. Контроль и настройка инструмента (в специальных инструментальных державках) производится с помощью инструментального микроскопа. Обслуживают участок 3 человека: - инженер-оператор (он же наладчик, оператор УВМ, программист и контролер); Использование ГПС приводит к полному изменению подходов к проектированию, освоению и серийному производству, а также планированию производства (в том числе и оперативному). Однако стоимость такой ГПС очень велика и требуется тщательная экономическая проработка эффективности ее применения. Производственная структура ГПС приведена на рис 7.14 (сравните с рис. 7.3 и 7.4). Рис 7.14. Производственная структура гибкой производственной системы (фрагмент) | http://www.aup.ru/ |