Исходные данные для выполнения КОНТРОЛЬНОЙ работы

Задача 1. На ОППЛ (прямоточной) обрабатывается кронштейн. Технологический процесс состоит из четырех операций: токарной, сверлильной, фрезерной и шлифовальной. Длительность операций соответственно составляет: t₁ = 1,9, t₂= 1,1, t₃= 2,1, t₄= 1,3 мин. Месячная программа -12 600 шт. В месяце 21 рабочий день. Режим работы линии - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Период оборота линии - 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует.

Определить такт линии, число рабочих мест и их загрузку, количество рабочих-операторов; со­ставить график регламентации работы рабочих мест и рабочих-операторов на линии (построить стандарт-план работы ОППЛ); рассчитать величину межоперационных оборотных заделов и построить график их движения; определить величину среднего оборотного задела на линии; величину незавершенного производства и длительность производственного цикла обработки партии деталей.

Задача 2. Рассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план МНПЛ исходя из следующих данных.

Один из блоков пяти различных изделий (А, Б, В, Г, Д) имеет значительное конструктивное сходство и может быть собран по типовому технологическому процессу . Участок сборки и монтажа блоков работает в две смены. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Число рабочих дней - 22. Средняя длительность наладки одного рабочего места - 20 мин. Допустимые потери рабочего времени на простои рабочих мест при смене партии предметов труда составля­ют 2%. Месячная программа выпуска: А = 6000, Б = 3000, В = 3600, Г = 5500,        Д = 1000 шт. Шаг , конвейера - 0,7 м.

Технологический процесс сборки блоков пяти изделий

Задача 3. Определить нормативные уровни внутрилинейных заделов линии механической обработки деталей В и величину выработки по операциям обработки этих деталей. Построить стандарт-план работы линии по механической обработке деталей В.

Исходные данные. Такт потока - 1,04 мин/шт. Масса детали - 0,38 кг. Режим работы ли­нии - двухсменный. Продолжительность одной смены - 8 ч. Нормы штучного времени и число станков по операциям обработки детали В приведены в табл.

Исходные данные для расчетов

Выбор периода обслуживания линии зависит от размеров и массы обрабатываемой детали

Выбор периода обслуживания поточной линии

Задача 4. Сборка блока прибора осуществляется на непрерывно-поточной линии, оснащенной распределительным (нерабочим) конвейером. Шаг конвейера - 1,2 м. Радиус приводного и натяжного барабанов - 0,38 м каждый. Программа выпуска блоков - 375 шт. в сутки. Режим работы линии - двухсменный. Продолжительность одной смены - 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Технологический процесс сборки блока состоит из девяти операций, нормы времени которых соответственно составляют:

t ₁=4,8,t ₂=2,4,t ₃=4,8,t ₄=9,6,t ₅=2,4,t ₆ =4,8, t ₇ = 2,4, t ₈ = 7,2, t ₉ ⁼ 2,4 мин.

Время на снятие и установку блока на площадку конвейера учтено в нормах времени технологического процесса.

Определить такт потока, число рабочих мест на каждой операции и на всей поточной линии; скорость движения конвейера, длину рабочей части и всей замкнутой ленты конвейера; составить систему адресования ячеек конвейера с закреплением номеров за рабочими; построить стандарт-план и рассчитать длительность производственного цикла; определить размер внутрилинейных заделов и величину незавершенного производства.

Задача 5 Сборка блока производится на рабочем конвейере непрерывного действия. Шаг конвейера -1,5м. Диаметр приводного и натяжного барабанов - 0,4 м каждый. Технологический процесс сборки блока состоит из восьми операций, нормы времени которых (с учетом времени возвращения на прежнее - исходное место) соответственно составляют: t₁ = 3,6, t₂⁼ 7,2, t₃⁼ 5,4, t₄=9, t ₅= 1,8, t₆= 5,4, t₇= 3,6,

t ₈=7,2 мин. Программа выпуска за сутки -500 блоков. Режим работы поточной линии - двухсменный по 8 ч. Регламентируемые перерывы на отдых - 30 мин в смену.

Определить такт потока, число рабочих мест на операциях и на всей поточной линии; длину рабочей зоны каждой операции и всей рабочей части поточной линии; длину замкнутой ленты конвейера; скорость движения конвейера; размер заделов и величину незавершенного производства; длительность технологического цикла сборки блока на конвейере.

Задача 6 На прерывно-поточной линии обрабатывается шестерня. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, нормы времени которых соответственно составляют: t₁ = 13,25, t₂= 7,5, t₃= 3,5, t₄= 5,25, t₅= 2,5, t₆= 3,5 мин. Программа выпуска за сутки - 250 шт. Режим работы линии - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч.

Определить такт поточной линии; число рабочих мест на каждой операции в целом на линии; коэффициент загрузки рабочих мест; число рабочих операторов; составить график-регламент загрузки рабочих мест и рабочих операторов на линии; рассчитать величину оборотных заделов и построить график их изменений; рассчитать площадь эпюр движения заделов и среднюю величину оборотных заделов на линии; рассчитать величину незавершенного производства; определить длительность технологического цикла обработки шестерни на поточной линии.

Задача 7 На переменно-поточной линии обрабатываются детали А и В. Программа выпуска деталей за месяц соответственно составляет na ⁼ 1500 шт. и nq = 2500 шт. Суммарная трудоемкость обработки изделия А составляет 40 мин, изделия В - 35 мин. Режим работы линии - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Число рабочих дней в месяце -21. Потери рабочего времени на переналадку линии составляют 5% длительности смены. Шаг конвейера -1,1м. Среднее время наладки одного рабочего места - 25 мин.

Рассчитать календарно-плановые нормативы первой и второй групп и построить стандарт-план работы МНПЛ.

Задача 8 На переменно-поточной линии обрабатываются детали А, Б, В, Д. Суммарная трудоемкость обработки деталей соответственно составляет 40, 50,50,30 мин. Программа выпуска деталей за месяц - соответственно 2500,2000,3000, 3500 шт. Режим работы линии - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Число рабочих дней в месяце - 22. Потери времени на переналадку оборудования составляют 6%. Шаг конвейера - 1,2 м. Средняя длительность наладки одного рабочего места - 20 мин.

Рассчитать календарно-плановые нормативы первой и второй групп и построить стандарт-план работы МНПЛ.

Задача 9 Длительность технологического цикла сборки изделия на поточной линии, оснащенной рабочим пульсирующим конвейером, составляет 80 мин. Число рабочих мест на линии -20. Длительность выполнения каждой операции на рабочем месте - 3,5 мин. Режим работы линии - двухсменный по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых составляют 30 мин в смену.

Определить такт потока, время перемещения изделия с одного рабочего места на другое и выпуск изделий за сутки.

Задача 10. Поточная линия, оснащенная рабочим пульсирующим конвейером, имеет следующие данные: шаг конвейера - 1,4 м; радиус приводного и натяжного барабанов - 0,44 м каждый, скорость движения ленты конвейера - 4 м/мин. Длительность технологического цикла изготовления изделия на конвейере - 61,6 мин; время выполнения каждой операции на рабочем месте в 10 раз больше времени перемещения изделия с одного рабочего места на другое. Линия работает в две смены по 8 ч. Регламентированные перерывы - 30 мин в смену.

Определить такт потока, число рабочих мест на линии, длину рабочей части и всей замкнутой ленты конвейера, выпуск изделий за сутки.

Задача 11. Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает, кроме одного капитального ремонта, два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периодических осмотров. Длительность межремонтного периода tмр = 1 год, а время между осмотрами оборудования - 6 мес. Определить число малых (текущих) ремонтов и осмотров.

Задача 12. На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования - 11,3 р.е. Нормы времени для выполнения ремонтных работ приведены в таблице:

Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч

Станки легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Тип производства -серийный. Род обрабатываемого материала - конструкционные стали. Структура межремонтного цикла установленного оборудования имеет вид:

K ₁ - O ₁ - Т₁, - О ₂ - Т ₂ - О ₃ - C ₁ - 0 ₄ - Т ₃ - 0 ₅ - Т ₄ - О ₆ - К ₂.

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего - 1835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка - 1800 ч. Режим работы - двухсменный. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:

Ноб ст = 1650 р.е.; Ноб сл = 500 р.е.; Ноб пр = 3000 р.е.

Удельная площадь, приходящаяся на один станок в ремонтно-механическом цехе, Sуд = 16 м . Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и пр.) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, число станков для ремонтно-механического цеха общее и исходя из типажа ремонтно-механического цеха, установленного по Единой системе ППР

Рассчитать площадь ремонтно-механического цеха.

 На заводе применяется централизованная форма организации ремонта.

Состав оборудования в ремонтно-механическом цехе

Задача 13. На предприятии насчитывается 520 единиц технологического оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования составляет 13,7 р.е. Структура меж­ремонтного цикла включает один капитальный ремонт, три средних и четыре текущих (малых) ремонтов и ряд периодических осмотров. Длительность межремонтного периода -1 год, а межосмотрового периода - 3 мес. Нормы времени для выполнения ремонтных работ приведены в табл. задачи 12. Годовой эффективный фонд времени одного рабочего-ремонтника - 1830 ч.

Определить число осмотров, суммарное число ремонтных единиц, трудоемкость ремонтных работ по видам (слесарные, станочные и прочие), численность ремонтных рабочих, если слесари выполняют нормы выработки на 130%, станочники - на 140%, а прочие рабочие работают повременно.

Задача 14. На участке установлено 16 токарно-револьверных станков одной модели. Длительность межремонтного периода - 9 мес. В структуре межремонтного цикла, кроме капитального ремонта имеются два средних и пять текущих (малых) ремонтов. При среднем и капитальном ремонтах на станке заменяют по две втулки. Длительность цикла изготовления двух втулок - 2 мес. Коэффициент снижения числа запасных втулок - 0,9.

Определить длительность межремонтного цикла , срок службы сменной втулки ( исходя из длительности межремонтного цикла и числа капитальных и средних ремонтов) и норму запаса сменных втулок .

Задача 15. Согласно шахматной ведомости на завод со станции железной дороги необходимо перевезти

10 000 т груза. Расстояние от железнодорожной станции до завода - 5,6 км. Для перевозки груза будут использованы пятитонные автомашины. Скорость движения автомашины - 42 км/ч. Время погрузки - 40 мин, время разгрузки - 25 мин. Число рабочих дней в году - 255. Режим работы - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Потери времени на плановые ремонты автомашин составляют 4%. Коэффициент использования грузоподъемности автомашины - 0,8.

Определить время пробега автомашины по заданному маршруту, длительность рейса, необходимое число транспортных средств и коэффициент их загрузки, число рейсов в сутки и массу груза, перевозимого за один рейс.

Задача 16. Суточный грузооборот двух цехов Q = 14т. Маршрут пробега автокара двусторонний. Средняя скорость движения автокара по маршруту Vcp ⁼ 60 м/мин. Грузоподъемность - автокара q = 1 т. Расстояние между цехами L = 300 м. Время погрузки-разгрузки автокара в первом цехе t₁ = 16 мин и во втором t₂ ⁼ 18 мин. Коэффициент использования грузоподъемности автокара kис=0,8; коэффициент использования времени работы автокара k _в = 0,85. Режим рабо­ты автокара - двухсменный. Определить необходимое число автокаров и производительность автокара за один рейс.

Задача 17. Ежедневный завоз из центрального склада завода 10т металлов в пять цехов производится электрокаром грузоподъемностью 1 т. Кольцевой маршрут с затухающим грузопотоком составляет 1000 м. Скорость движения электрокара - 40 м/мин. Время погрузки каждого электрокара на складе - 10 мин, разгрузки в каждом цехе - 5 мин (в среднем). Склад работает в одну смену. Коэффициент использования времени работы электрокара - 0,85, средний коэффициент использования номинальной грузоподъемности - 0,8. Определить необходимое количество электрокаров и средний коэффициент их загрузки, число рейсов за смену.

Задача 18. Доставка деталей из цехов (литейного, механообрабатывающего и термического) в сборочный осуществляется электрокаром номинальной грузоподъемностью 1 т. Суточный грузооборот - 15 т. Кольцевой маршрут с возрастающим грузопотоком составляет 1200 м. Скорость движения электрокара - 40 м/мин. Погрузка в каждом из цехов в среднем составляет 5 мин, а разгрузка в сборочном цехе - 15 мин. Режим работы цехов - двухсменный. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности - 0,8, коэффициент использования времени работы электрокара - 0,85. Определить необходимое количество транспортных средств, коэффициент их загрузки и число рейсов за сутки.

Задача 19. Электромостовой кран механосборочного цеха за смену транспортирует 28 изделий. На погрузку и разгрузку одного изделия требуется 10 мин. Кран движется со скоростью 30 м/мин. Протяженность трассы крана - 80 м. Коэффициент использования фонда времени работы крана - 0,9. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Определить необходимое количество кранов и коэффициент их загрузки.

Задача 20. Подача деталей на сборку осуществляется напольным конвейером. Суточный грузопоток составляет 36,2 т при массе одной детали (в среднем) - 2 кг. Шаг конвейера - 0,75 м. Скорость движения конвейера - 0,25 м/с. Режим работы цеха - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Потери рабочего времени на плановые ремонты составляют 5%. Определить, необходимое количество конвейеров и их пропускную способность.

Задача 21. Подвесной транспортный конвейер подает ежесменно для механообработки 432 заготовки. Масса одной заготовки (средняя) - 5 кг. Конвейер движется со скоростью 3 м/мин. Дли­на рабочей ветви конвейера - 78 м. На каждый грузовой крюк навешивают по две заготовки. Ре­жим работы - односменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Коэффициент использования фонда времени работы конвейера - 0,9. Определить число грузовых крюков конвейера, его шаг и часовую производительность.

Задача 22. Суточный выпуск деталей на механическом участке составляет 80 шт. Каждая деталь транспортируется электромостовым краном на расстояние 75 м. Скорость движения крана -; 40 м/мин. На каждую деталь массой 30 кг при ее погрузке и разгрузке производится по 4 операции, , каждая длительностью по 3 мин. Режим работы участка - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Время, затрачиваемое на плановые ремонты, составляет 15%. Определить время, затрачиваемое на один рейс крана, число электрокранов и их часовую производительность.

Задача 23. Месячный грузооборот между двумя цехами составляет 50 т. Заготовки поступают из заготовительного цеха в механообрабатывающий на автокарах номинальной грузоподъемностью 1 т, которые движутся со скоростью 40 м/мин. На погрузку заготовок в заготовительном цехе необходимо 10 мин, а на их разгрузку в механообрабатывающем - 6 мин. Расстояние между цеха­ми - 500 м. Коэффициент использования грузоподъемности автокара - 0,75, коэффициент использования фонда времени - 0,9. Режим работы - двухсменный. Число рабочих дней в месяце -21. Определить необходимое количество автокаров, число ежедневных рейсов и часовую производительность автокара.

Задача 24. Сменный грузооборот механического и термического цехов составляет 10т. Маршрут движения электрокаров между цехами - маятниковый двусторонний. Расстояние между цехами - 600 м. Номинальная грузоподъемность электрокара - 1 т, скорость его движения- 40 м/мин. Погрузка деталей в каждом цехе требует 10 мин, а разгрузка - 6 мин. Длительность смены - 8 ч. Коэффициент использования грузоподъемности - 0,8, коэффициент использования фонда времени - 0,9. Определить необходимое число электрокаров, коэффициент их загрузки и число рейсов каждого электрокара за смену.

Задача 25. Центральный инструментальный склад завода каждые два дня снабжает инструментом шесть цехов завода. Завоз инструментов суммарной массой 2 т производится на электрокарах, грузо­подъемность каждого из которых - 1 т. Маршрут движения - кольцевой с затухающим грузопотоком протяженностью 1500 м. Скорость движения электрокаров - 50 м/мин. На сортировку и погрузку инструмента в инструментальном складе требуется 30 мин, на разгрузку же в каждом цехе затрачивается (в среднем) 6 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокара - 0,7; коэффициент использования фонда времени работы электрокаров - 0,85. Режим работы склада - односменный. Определить необходимое число электрокаров, число рейсов и коэффициент загрузки электрокаров.

Задача 26. В сборочный цех поступают детали и мелкие сборочные единицы из четырех цехов завода на электрокарах номинальной грузоподъемностью 1 т. Маршрут - кольцевой с возрастающим грузопотоком протяженностью 1,5 км. Суммарный суточный грузооборот - 20 т. Скорость движения электрокара - 50 м/мин. Время погрузки в каждом цехе ( в среднем) составляет 8 мин, а время раз­грузки в сборочном цехе - 20 мин. Режим работы электрокаров - двухсменный. Продолжительность смены - 8 ч. Коэффициент использования фонда времени работы электрокаров - 0,9, коэффициент использования номинальной грузоподъемности - 0,8. Определить необходимое число электрокаров, коэффициент их загрузки, число ежесуточных рейсов, производительность одного рейса.

Задача 27. Сборка изделия А производится на напольных конвейерах. Пропускная способность конвейера - 16 т/сут при работе в две смены с двумя регламентированными перерывами по 10 мин в каждую смену. Средняя масса изделия - 6 кг. Скорость движения конвейера - 0,3 м/с. Шаг конвейера - 1 м. Определить необходимое число конвейеров и коэффициент их загрузки, часовую пропускную способность конвейера.

Задача 28. Формовочная смесь в литейном цехе подается конвейером, движущимся со скоростью 0,25 м/с. Суточный объем подаваемой смеси составляет 65 т. Средняя плотность смеси -1,4 т/м³. Ширина ленты конвейера -35 см. Высота нагружаемой смеси - 10 см. Режим работы конвейера - односменный, -продолжительность смены - 7 ч. Коэффициент использования фонда времени - 0,85. Определить необходимое число конвейеров и коэффициент их загрузки.

Задача 29. Токарные резцы хранятся на инструментальном складе в клеточных стеллажах. Размеры двустороннего стеллажа 1,2 х 4 м, высота -2м. Годовой расход резцов достигает N = 100 тыс. шт. Средние размеры токарного резца 30 х 30 мм длиной 250 мм при плотности стали 8 г/см³. Инструмент поступает ежеквартально партиями со специализированного завода. Страховой запас установлен 20 дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объему - 0,3. Вспомогательная площадь составляет 50% общей площади склада. Склад работает 250 дней в году. Допустимая масса ; груза на 1 м² площади пола - 2 т. Определить необходимую складскую площадь для хранения : токарных резцов.

Задача 30. Годовая программа выпуска изделия А составляет 50 тыс. шт. На изготовление единицы изделия требуется 800 г меди, которая поступает на завод ежеквартально. Страховой (минимальный) запас меди установлен на 20 дней. Склад работает в течение года 255 дней. Хранение меди на складе напольное (в штабелях). Допустимая масса груза на 1 м² площади пола - 2 т. Определить общую площадь склада, если коэффициент ее использования составляет 0,65.

Задача 31. Завод потребляет в год 60 т листового свинца (плотность 11,4 кг/дм³), который поступает на завод через каждые 2 мес. Гарантийный запас свинца - 20 дней. Склад работает 255 дней в году. Листы свинца хранятся на полочных стеллажах размером 1,8х1,5 м и высотой 2 м. Коэффициент заполнения стеллажей по объему - 0,5. Допустимая масса груза на 1 м² площади пола - 2 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равен 0,7.

Задача 32. Годовой расход черных металлов на заводе составляет 500 т. Металл поступает периодически в течение года шесть раз. Страховой запас - 15 дней. Склад работает 260 дней в году. Хранение металла на складе - напольное. Допустимая масса груза на 1 м² площади пола -2 т. Определить необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равен 0,7.

Задача 33.В центральном инструментальном складе строгальные резцы хранятся на клеточных двусторонних стеллажах размером 1,2х4 и высотой 1,8 м. Средние размеры резца -35х35 мм, длина - 300 мм. Плотность материала резца - 7,8 г/см³. Годовой расход резцов принят 50 тыс. шт. Инструментальный склад снабжается резцами ежеквартально. Гарантийный запас инструмента составляет 15 дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объему - 0,4. Склад работает 260 дней в году. Допустимая масса груза на 1 м² площади пола - 1,8 т. Определить необходимую площадь для хранения строгальных резцов, если вспомогательные площади со­ставляют 40% общей площади.

Задача 34. Годовой расход листовой стали на заводе составляет 380 т. Сталь поступает на завод ежеквартально партиями и хранится на центральном складе. Страховой (резервный) запас предусмотрен в размере 15-дневной потребности. Стальные листы (плотность 7,8 кг/дм³) хранятся на полочных стеллажах размером 1,8х1,5 м, высотой 2 м. Объем стеллажей используется на 65%. Определить расчетное и принятое количество стеллажей, если склад работает 260 дней в году, а допускаемая нагрузка на 1 м² пола составляет 2 т.

Варианты выполнения контрольной работы